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8.4 factores que intervienen en los factores laborales

Deberán adoptarse medidas para abordar todos los peligros determinados mediante la evaluación de riesgos. El tipo de peligro, el grado de riesgo que supone y la gravedad del daño que origine difieren en función del lugar de trabajo y del sector. A continuación se enumeran algunos de los factores que intervienen:
Equipos de trabajo e instalaciones:
Sistemas mecánicos insuficientes para la prevención del contacto con objetos peligrosos, falta de mantenimiento de los equipos de trabajo y vehículos, cortes y esquirlas de cuchillas, esquinas, planchas de metal, herramientas o cantos y dispositivos eléctricos peligrosos.



Equipos de trabajo e instalaciones:
Sistemas mecánicos insuficientes para la prevención del contacto con objetos peligrosos, falta de mantenimiento de los equipos de trabajo y vehículos, cortes y esquirlas de cuchillas, esquinas, planchas de metal, herramientas o cantos y dispositivos eléctricos peligrosos.

Lugar de trabajo:
Insuficiente mantenimiento de las instalaciones: orden, limpieza y control; escasa visibilidad en zonas donde operan vehículos y equipos de elevación como grúas móviles; espacios comunes a vehículos y personas, en especial, en entradas y salidas a garajes, almacenes y depósitos.

Transporte al lugar de trabajo:
Movimientos incontrolados de objetos como barriles mal asegurados y otras cargas y contenedores almacenados, así como su transporte, distribución o manipulación. Personas que resultan golpeadas o atropelladas por vehículos en movimiento, que caen de los vehículos, que son golpeadas por objetos que caen de los vehículos o vehículos que vuelcan.

Mano de obra:
Falta de información, instrucciones, formación, supervisión y educación.


Trabajos en altura:
En andamiajes, escalas, escaleras, unidades móviles y rampas; también hay que tener en cuenta el riesgo que suponen los objetos que caen desde lo alto y que pueden dañar a las personas que trabajan debajo.

Quemaduras:
Quemaduras de origen térmico causadas al trabajar con superficies calientes, líquidos calientes, vapores, gases o sistemas térmicos; quemaduras de origen químico causadas por sustancias corrosivas, en especial, por bases y ácidos fuertes utilizados en actividades, como por ejemplo, de limpieza.


Incendios y explosiones:
Causados por la conjunción de tres factores: fuel, oxígeno y una fuente de ignición.

Sustancias peligrosas:
Pueden ser mortales si se inhalan; por ejemplo, el monóxido de carbono -el «asesino invisible»-, generado por combustiones incompletas, como los gases de escape.

Asfixia:
Algunos trabajos implican una exposición al riesgo de asfixia, es decir, a una falta de oxígeno vital. Este puede ser el caso cuando se trabaja en espacios cerrados como cubas, tanques, reactores o tubos.

Factores psicosociales:
El estrés puede aumentar el riesgo de sufrir accidentes laborales.

8.3 herramientas utilizadas para el taladro

Taladrar significa perforar o hacer un agujero (pasante o ciego) en cualquier material. Es un trabajo muy común en cualquier tarea de bricolaje y muy sencillo si se realiza con las herramientas adecuadas. Lo principal es contar con un taladro decente y una broca apropiada al material a taladrar. En algunos casos será imprescindible la utilización de algún accesorio, como por ejemplo el soporte vertical o los topes de broca. Lo que es importantísimo son las medidas de seguridad, y por eso vamos a empezar por ahí. Después veremos los tipos de taladros, los tipos de brocas, los accesorios y por último el taladrado práctico de los distintos materiales.

El taladro es la máquina que nos permitirá hacer agujeros debido al movimiento de rotación que adquiere la broca sujeta en su cabezal. Existen muchos tipos de taladros e infinidad de calidades.

8.2 torno y sus partes

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)[1] a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

8.1 moldeo y los tipos que se conocen

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del molde que es necesario fabricar.
• Compactación de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o neumáticos.
• Colocación del macho. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
• Colada. Vertido del material fundido. .
• Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad.
• Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
• Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
• Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.

7.4 menas en la ccaa de murcia

El área se ve afectada por dos sistemas de fracturas: uno principal NNW-SSE y otro secundario WNW-ESE, gracias a los cuales se han inyectado las rocas volcánicas calcoalcalinas de la zona.

 

Los yacimientos minerales de Mazarrón aparecen asociados a estructuras subvolcánicas traquiandesíticas que han sufrido una fuerte alteración hidrotermal a finales del Mioceno, principios del Plioceno. Este es el modelo que se repite en  las diversas zonas mineras de este distrito: Coto Fortuna, Pedreras Viejas, Cabezo San Cristóbal y Cabezo de Los Perules.

Los filones, bien individualizados en profundidad, hacia la superficie se ramifican  en numerosas ramas, para finalmente resolverse en una de

7.3 propiedades mecanicas de los materiales

En ingeniería, las propiedades mecánicas de los materiales son las características inherentes que permiten diferenciar un material de otros, desde el punto de vista del comportamiento mecánico de los materiales en ingeniería, también hay que tener en cuenta el comportamiento que puede tener un material en los diferentes procesos de mecanizados que pueda tener. Entre estas características mecánicas y tecnológicas destacan:

7.2 metalurgia y siderurgia

La metalurgia es la ciencia y técnica de la obtención y tratamiento de los metales desde minerales metálicos, hasta los no metálicos. También estudia la producción de aleaciones, el control de calidad de los procesos vinculados así como su control contra la corrosión.

Se denomina siderurgia a la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de hierro comienza desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos. Los procesos básicos de transformación son los siguientes:

Óxidos -> hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe304) Hidróxidos -> Limonita Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)

Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen elementos indeseados denominados gangas. Parte de la ganga puede ser separada del mineral de hierro antes de su envío a la siderurgia, existiendo principalmente dos métodos de separación:

7.1 diferencia entre acero y fundicion

El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso[1] de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se moldean.

La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que éste último es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denomi

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.

Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del molde que es necesario fabricar.

  • Compactación de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o neumáticos.
  • Colocación del macho. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
  • Colada. Vertido del material fundido.
  • Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad.
  • Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
  • Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
  • Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.nación genérica de aceros especiales

7.4-informacion sobre las menas metalurgicas y cuales hay en la ccaa de la region de murcia

Una mena es un mineral del que se puede extraer un elemento, un metal generalmente, por contenerlo en cantidad suficiente para ser aprovechado. Así, se dice que un mineral es mena de un metal cuando mediante minería es posible extraer ese mineral de un yacimiento y luego mediante metalurgia obtener el metal de ese mineral.

Asociado al concepto de mena, está el de ganga. Es el conjunto de minerales que, en un yacimiento, se encuentra en la roca explotada junto a la mena. La ganga hace que la ley del metal disminuya, por lo que es necesario separarla de la mena, como primera etapa en la concentración

Las menas suelen ser óxidos, sulfuros o silicatos.

7.3- propiedades de los materiales

Debido a que cada material se comporta diferente, es necesario analizar su comportamiento mediante pruebas experimentales..

7.2- diferencia entre metalurgica y siderurgica

La ingenieria metalúrgica se encarga de la tranformación de los metales contenidos en los minerales mediante procesos mecánicos y químicos (procesamiento de minerales), así como la transformación de éstos metales en productos intermedios o finales (siderurgia), como son materiales para construccion y trabajo en metal-mecánica, además de transformación en productos netamente finales (conformado de metales), por ejemplo los diferentes productos utilizados en lSe denomina siderurgia a la técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de hierro comienza desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos.a vida diaria hechos de metales.

7.1- diferencia entre acero y fundicion

El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso[1] de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

 —a diferencia de los aceros—, se moldean.

tabla

esfuerzos

 

compresion

Hormigón armado

Las piramides

Cuando te sientas en una silla

 

traccion

Un airbag

Plataforma de un camion

El cable de una grua

flexion

Hoja de papel

Plataforma de un puente

Una goma de plastico

torsion

Un tornillo

Una tuerca

Una broca

Tipos de martillo

Caracteristicas principales

aplicaciones

Normas de empleo

Normas de seguridad

MARTILLO

 

 

 

 

 

MAZA DE GOMA

 

 

 

 

MARTILLO DE PENA

 

 

 

 

MARTILLO DE BOLITA

 

 

 

 

MARTILLO DE GALPONERO

 

 

 

 

MAZA DE ALBAÑIL REDONDEADA

 

 

 

 

proceso tecnologico de fabricacion de tableros aglomerados

 

También se le llama DM o tablero de fibra de densidad media.

Está fabricado a partir de elementos fibrosos básicos de madera prensados en seco. Se utiliza como aglutinante un adhesivo de resina sintética.

También se puede barnizar. Se encola (con cola blanca) fácilmente y sin problemas. Es comercializado en grosores desde 2,5 mm a 4 cm o más. La medida del tablero es de 244 x 122 cm. Suele ser de color marrón medio-oscuro y es un tablero barato.

Es un tablero fabricado con pequeñas virutas de madera encoladas a presión y sin ningún acabado posterior. Se comercializa en grosores de 10, 16 19 y 30mm. La medida normal es de 244 x 122 cm, pero algunos grosores se fabrican también en 366 x 183 cm. Es el tablero más barato.

Es un aglomerado (de 3 capas) que recibe en sus caras un recubrimiento de melamina (es un tipo de plástico) en colores lisos o de imitación de maderas, granitos, etc. Durante el plastificado se produce la polimerización de la melamina introduciéndose en los poros del tablero y proporcionando un agarre perfecto. La melamina es una barrera contra la humedad, el vapor, los agentes químicos, la erosión y el rayado.

La medida del tablero es de 244 x 122 cm.

Es un aglomerado (de tres capas) al que se le ha pegado en sus caras chapa de madera natural

Se comercializa en los mismos grosores que el aglomerado sin cubrir. La medida del tablero es de 244 x 122 cm.

Es un tablero fabricado a partir de fibras de madera húmedas sometidas a gran presión y elevada temperatura. Para unir las fibras se utilizan resinas naturales contenidas en las mismas.

Su color es marrón oscuro y se comercializa en grosor de 3,2mm. La medida del tablero es de 244 x 122 cm. Existe también perforado para permitir la aireación. Es un tablero barato.

Es un tablex al que se le ha recubierto su cara lisa con melamina de colores lisos o de imitación de maderas, granitos

Se comercializa en grosor de 3,2mm y es un tablero barato aunque más caro que el tablex crudo. La medida del tablero es de 244 x 122 cm.

Existen diferentes tipos de contrachapados según los diferentes usos y en función de la especie de madera utilizada, el tipo de encolado y la calidad de las chapas. La construcción de todos ellos se basa en la superposición de placas o chapas estructurales de madera alternando el sentido de la fibra y pegadas entre sí. Deben ser simétricos con respecto a la placa o placas centrales (alma). Esta disposición alterna de las fibras (en ángulo recto) es lo que le da una gran estabilidad dimensional, una gran resistencia al alabeo y una no dirección natural de ruptura. Existe también el contrachapado al hilo (las fibras de cada chapa van en la misma dirección) que se utiliza principalmente como sustitutivo de la madera maciza en los laterales de cajones.

Se fabrica en grosores desde 3mm a 2cm. La medida del tablero es de 244 x 122 cm.

 

proceso de produccion de papel y reciclado

ACTUALMENTE HA NIVEL MUNDIAL HA COBRADO UNA GRAN IMPORTANCIA LA

PROTECCION DEL MEDIO AMBIENTE. EN LOS PAISES INDUSTRIALIZADOS, SE HAN

CREADO ORGANIZACIONES NO GUBERNAMENTALES, QUE PREOCUPADOS POR EL

DETERIORO DE LA NATURALEZA, HAN CONTRIBUIDO A INVESTIGACIONES QUE BUSCAN SOLUCIONES A PROBLEMAS AMBIENTALES.

EL PAPEL

MATERIAL EN FORMA DE HOJAS QUE SE FABRICA ENTRETEJIENDO FIBRAS DE

CELULOSA VEGETAL. EL PAPEL EMPLEA PARA LA ESCRITURA Y LA IMPRESIÓN, PARA

EMBALAJE Y EL EMPAQUETADO, PARA NUMEROSOS FINES ESPECIALIAZADOS QUE VEN DESDE LA FILTRACION DE PRECIPITADOS EN DISOLUCIONES HASTA LA FABRICACION DE DETERMINADOS MATERIALES DE CONSTRUCCION . EL PAPEL HA SIDO UN MATERIAL BASICO PARA LA CIVILIZACION DEL SIGLO XX, Y EL DESARROLLO DE SU MAQUINARIA PARA SU PRODUCCION A GRAN ESCALA HA SIDO TAMBIEN EN GRAN MEDIDA, RESPONSABLE DEL AUMENTO EN LOS NIVELES DE ALFABETIZACION Y

EDUCACION EN TODO EL MUNDO.

FABRICACION MANUAL DEL PAPEL.

EL PROCESO BASICO DE LA FABRICACION DE PAPEL NO HA CAMBIADO A LO LARGO DE MAS DE 2000 AÑOS, E IMPLICA DOS ETAPAS ; TROCEAR LA MATERIA PRIMA EN AGUA PARA FORMAR UNA SUSPENSION DE FIBRAS INDIVIDUALES Y FORMAR LAMINAS DE FIBRAS ENTRELAZADAS, EXTENDIENDO DICHA SUSPENSION SOBRE UNA SUPERFICIE POROSA QUE PUEDA FILTARR EL AGUA SOBRANTE

EN LA FABRICACION MANUAL DEL PAPEL, LA MATERIA PRIMA (PAJA, HOJAS, CORTEZA, TRAPOS, U OTROS MATERIALES FIBROSOS) SE COLOCA EN UNA TINA O BATEA Y SE GOLPEA CON UN MAZO PESADO PARA SEPARAR LAS FIBRAS. DURANTE LA PRIMERA PARTE DE LA OPERACIÓN, EL MATERIAL SE LAVA CON AGUA LIMPIA PARA ELIMINAR LAS IMPUREZAS, PERO CUANDO LAS FIBRAS SE HAN TROCEADO LO SUFICIENTE SE MANTIENEN EN SUSPENSION SIN CAMBIAR EL AGUA DE LA TINA. EN ESE MOMENTO EL MATERIAL LIQUIDO, LLAMADO PASTA PRIMARIA, ESTA LISTO PARA FABRICAR EL PAPEL.LA PRINCIPAL HERRAMIENTA DEL PAPELERO ES EL MOLDE, UNA TELA METALICA REFORZADA CON MALLAS CUADRADAS O RECTANGULARES.EL DIBUJO DE LAS MALLAS PUEDE APRECIARSE EN LA HOJA DE PAPEL TERMINADA, SI NO SE LE DA UN ACABADO ESPECIAL.

EL MOLDE SE COLOCA EN UN BASTIDOR DE MADERA, Y EL PAPELERO SUMERGE EL MOLDE Y EL BASTIDOR EN UNA TINA LLENA DE LA PASTA PRIMARIA. EL MOLDE SE AGITA EN TODOS LOS SENTIDOS, LO QUE PRODUCE DOS EFECTOS, DISTRUBUYE DE FORMA UNIFORME LA MEZCLA SOBRE SU SUPERFICIE Y HACE QUE LAS FIBRAS ADYACENTES SE ENTRELACEEN , LO QUE PROPORCIONA REISTENCIA A LA HOJA,

MIENTRAS QUE SE AGITA EL MOLDE, GRAN PARTE DEL AGUA DE LA MEZCLA SE FILTRA ATRAVES DE LA TELA MTALICA. A CONTINUACION SE DJA DESCANSAR EL MOLDE CON LA HOJA DE PAPEL MOJADO, HASTA QUE ESTA TENGA SUFICIENTE COHESION PARA PODER EL BASTIDOR. UNA VEZ RETIRADO EL BASTIDOR DEL MOLDE, SE DA VUELTA A ESTE ULTIMO Y SE DEPOSITA CON SUAVIDAD LA HOJA DE PAPEL SOBRE UNA CAPA DE FIELTRO, DESPUES SE COLOCA OTRO FIELTRO SOBRE LA HOJA, SE VUELVE A PONER PTRA HOJA ENCIMA Y ASI SUCESIVAMENTE, CUANDO SE HAN COLOCADO UNAS CUANTAS HOJAS DE PAPEL ALTERNADAS CON FIELTROS, LA PILA DE HOJAS SE SITUA EN UNA PRENSA HIDRAULICA Y SE SOMETE A UNA GRAN PRESION, CON LO QUE EXPULSA LA MAYOR PARTE DEL AGUA QUE SE QUEDA EN EL PAPEL.A CONTINUACION LAS HOJAS DE PAPEL SE SEPARAN DE LOS FIELTROS, SE APILAN Y SE PRENSAN, EL PROCESO DE PRENSADO SE REPITE VARIAS VECES, VARIANDO EL ORDEN Y POSICION DE LAS HOJAS.ESTE PROCESO SE DENOMINA INTERCAMBIO Y SU REPETICION MEJORA LA SUPERFICIE DEL PAPEL TERMINADO, LA ETAPA FINAL DE LA FABRICACION ES EL SECADO, EL PAPEL SE CUELGA DE UNA CUERDA EN GRUPOS DE CUATRO O CINCO HOJAS EN UN SECADERO ESPECIAL HASTA QUE LA HUMEDAD SE EVAPORA CASI POR COMPLETO.. LOS PAPELES QUE SE VAYAN A EMPLEAR PARA ESCRIBIR O IMPRIMIR EXIGEN UN TRATAMIENTO ADICIONAL DESPUES DEL SECADO, PORQUE ABSORVERIAN LA TINTA Y LAS IMÁGENES Y EL TEXTO QUEDARIAN BORROSOS. EL TRATAMIENTO CONSISTE EN CONFERIRLE APRESTO AL PAPEL SUMERGIENDOLO EN UNA SOLUCION DE COLA ANIMAL, SECAR EL PAPEL APRESANDO Y PRENSAR LAS HOJAS ENTRE LAMINAS DE METAL O DE CARTON LISO. LA INTENSIDAD DEL PRENSADO DETERMINA LA TEXTURA DE LA SUPERFICIE DEL PAPEL, LOS PAPELES DE TEXTURA RUGOSA SE PRENSAN LIGERAMENTE DURANTE UN PERIODO RELATIVAMENTE CORTE, MIENTRAS QUE LOS DE SUPERFICIE LISA SE PRENSAN CON MAS FUERZA Y DURANTE MAS TIEMPO.

esmaltes

Para otros usos de este término, véase Esmalte (desambiguación).

En el ámbito de la tecnología o el arte, el esmalte, (o esmalte vidriado, o esmalte porcelánico) es el resultado de la fusión de cristal en polvo con un sustrato a través de un proceso de calentamiento, normalmente entre 750 y 850 ºC. El polvo se funde y crece endureciéndose formando una cobertura suave y vidriada muy duradera en el metal, el vidrio o la cerámica. A menudo se aplica el esmalte en forma de pasta, y puede ser trasparente u opaco cuando es calentado. El esmalte vidriado pueda aplicarse a la mayoría de los metales.

Tradicional cazuela de cocina fabricada en hierro esmaltado

El esmalte vidriado tiene muchas propiedades excelentes. Es suave, resistente a las agresiones mecánicas o químicas, duradero, puede mantener colores brillantes durante mucho tiempo y no es combustible. Entre sus desventajas destaca su tendencia a romperse o hacerse añicos cuando el sustrato es sometido a deformaciones o esfuerzos.

La durabilidad del esmalte le ha proporcionado muchas aplicaciones funcionales, incluyendo los carteles publicitarios de comienzos del S. XX, las paredes interiores de hornos, cazuelas y otros recipientes de cocina, paredes exteriores de alta calidad, grifería y almacenamiento en silos.

pintura acrilica

La acuarela es una pintura sobre papel o cartulina con colores diluidos en agua. Los colores utilizados son transparentes (según la cantidad de agua en la mezcla) y a veces dejan ver el fondo del papel (blanco), que actúa como otro verdadero tono. Se compone de pigmentos aglutinados con goma arábiga o miel. En sus procedimientos se emplea la pintura por capas transparentes, a fin de lograr mayor brillantez y soltura en la composición que se está realizando. Sin embargo existe la acuarela hiper realista que va en contra de este postulado y que utiliza barnices para no remover las primeras capas y dar por sucesivas veladuras un claroscuro muy detallado pero carente de la translucidez de la acuarela clásica.

Témpera o gouache [editar]

La témpera es un medio similar a la acuarela, pero tiene una "carga" de talco industrial o blanco de zinc. Este añadido adicional al pigmento le aporta a la témpera el carácter opaco y no translúcido que lo diferencia de la acuarela, permitiéndole aplicar tonalidades claras sobre una oscura, procedimiento que en la acuarela "clásica" se considera incorrecto; a ese efecto en la acuarela se le denomina "acuarela opaca" o "muerta". Es a su vez un medio muy eficaz para complementar dibujos y hacer efectos de trazo seco o de empaste. La fórmula de la témpera también incorpora goma arábiga, miel y a veces hiel de buey para aportar más fluidez al recorrido del pincel.

Acrílicos [editar]

La pintura acrílica es una clase de pintura de secado rápido, en la que los pigmentos están contenidos en una emulsión de un polímero acrílico (cola vinílica, generalmente). Aunque son solubles en agua, una vez secas son resistentes a la misma. Destaca especialmente por la rapidez del secado. Asimismo, al secar se modifica ligeramente el tono, más que en el óleo. La pintura acrílica data de la primera mitad del siglo XX, y fue desarrollada paralelamente en Alemania y Estados Unidos.

Pasteles [editar]

La técnica de pintura al pastel consiste en la utilización de unas barras de colores similares a las tizas escolares pero que se diferencian de éstas en que, en su composición, llevan una alta proporción de pigmento que se aglutinan con cola y en ocasiones yeso. De esta manera se consiguen colores luminosos, intensos y bien saturados.

Es una técnica de las llamadas secas, ya que a diferencia de la pintura al óleo o la acuarela, no se utiliza ningún disolvente y se aplica directamente sobre la superficie de trabajo. Como soporte es común utilizar papel de buena calidad de buen gramaje de color neutro no blanco y de ligera rugosidad, aunque la técnica es lo suficientemente versátil para que se pueda usar sobre otras superficies.

Es una técnica cómoda, generalmente rápida y que permite realizar correcciones con gran facilidad, razón por la cual es escogida por muchos artistas.

Temple [editar]

Es una emulsión de agua, clara y yema de huevo y aceite. Conviene primero hacer la mezcla del huevo con el aceite hasta lograr una mezcla homogénea, después gradualmente agregar el agua hasta crear la emulsión o médium de la técnica al temple. La proporción es de un huevo entero, más una parte igual de aceite, más una, dos o tres partes de agua, dependiendo de la fluidez que se quiera alcanzar. También se puede agregar un poco de barniz dammar que reemplaza la parte de aceite de linaza, con este procedimiento se logra mayor firmeza o agarre y un secado más rápido, sin embargo el acabado es más impermeable a las nuevas veladuras. En lugar del agua se puede emplear leche desnatada.

El médium se mezcla con el pigmento hasta crear una suerte de pasta similar a la del óleo y se trabaja de la misma forma en cuanto a la secuencia, con la ventaja de que se pueden hacer veladuras notables y efectos de cortes. Su belleza radica en su acabado mate. Su fondo de aplicación puede ser la tabla, el lienzo o el muro (siempre y cuando el muro este exento de humedad, si el muro filtra humedad produce exfoliaciones).

Óleo [editar]

Es la técnica rey por excelencia, su pastosidad, su carácter versátil de poder ser empleado en veladuras o en empastes le dan una libertad admirable, ya que su secado es gradual se pueden hacer esfumados y mezclas cromáticas sobre el mismo lienzo o soporte.

Lo más empleado en técnica de procedimiento es el termino "graso sobre magro". Las primeras etapas deben tener más color que aceite para que el exceso no dañe la estructura de la tela, y para evitar que estas primeras capas generen filtraciones sobre las últimas capas, dando un aspecto grasiento y perjudicial para la conservación posterior del cuadro, ya que en los excesos de aceite está el problema del amarilleo y las micro fisuras en el proceso del oxidación del aceite.

Los estilos de acabado varían desde las veladuras de Rafael hasta el trabajo pastoso y violento de Monet o Canogar. Su gran flexibilidad ha permitido a los artistas combinar sus bondades con otras técnicas como base, tal es el caso del temple y del acrílico, que aplicados en la etapa primera cumplen el principio de graso sobre magro a la perfección.

Superficies [editar]

La pintura puede ser expresada sobre una gran variedad de superficies. Éstas pueden tener características distintas, como son la textura y absorción. También la superficie está íntimamente vinculada al acabado y naturaleza expresiva, por ejemplo: no es igual pintar una acuarela sobre una superficie de papel liso que sobre un papel rugoso, tampoco es igual pintar al óleo sobre lienzo que al fresco sobre un muro ya que el primero es un medio pastoso y de avance oleaginoso y el segundo es seco y translúcido. Ahora bien, los medios también tienen resultados diferenciables de acuerdo a la superficie y de acuerdo a los agregados.

La Educación en el Perú (fragmento)

La escuela mural francesa con su máximo exponente Eugene Delacroix realizaba sus murales con óleo y cera con la finalidad de dar el acabado mate propio del fresco, en cambio Rafael Sanzio en su escuela de Atenas empleó veladuras muy seguras y progresivas de menos a mas, si bien el claro oscuro es más diáfano que el conseguido con óleo su color es más luminoso al estar exento de aceite.

Hay otras formas de sacar provecho al medio y a la superficie, por ejemplo, el muro preparado para el fresco es muy absorbente, para realizar transiciones suaves se debe tener una pronta y preludio en la ejecución, tener los colores listos y tomar el tiempo primero (que es cuando hay más humedad) para realizar los difuminados, sin embargo, esa cualidad absorbente del muro puede emplearse para trabajar con trazos lenticulares y provocar una vibración óptica muy similar al arte de Van Gogh, un ejemplo claro es la técnica de Teodoro Núñez Ureta en el Ministerio de Educación de la ciudad de Lima. De esta forma los limitantes de la superficie se pueden convertir en una ventaja para dar más expresividad a la composición.

También podemos hablar de las nuevas técnicas, de los soportes conglomerados y los nuevos médiums como los esmaltes, acrílicos y pinturas a base de resinas que pueden ser aplicados en empastes que a manera que avanza la ejecución pueden modificar la naturaleza de la superficie, a esto se le llama fondo texturizado, y en su función, se le puede considerar como una superficie expresiva nacida en el espacio-tiempo del trabajo

composicion de la madera

La maquinaria para madera es útil y práctica, pero en ocasiones puede resultar muy peligrosa si no se siguen algunos parámetros sobre el cuidado a la hora de su manipulación; a continuación daremos algunos consejos útiles para la operación de las diferentes máquinas. Primeramente se aconseja solo operar la maquinaria para madera para las cuales hayamos sido capacitados, se debe leer el manual de operador cuidadosamente antes de llevar a cabo alguna acción, una vez hecho esto y entendidas las instrucciones podremos operar la herramienta.

Existen lo que se denomina “procedimientos de seguridad”, entre ellos tenemos: usar lentes de seguridad, máscara para polvo, protección en los oídos para evitar altos niveles de ruido; se debe utilizar guantes para proteger las manos contra astillas; el equipo debe tener buena conexión a tierra antes de ser operado; no podemos tener un área de trabajo desordenada con elementos que pueden resultar ser peligroso. Para operar la maquinaria para madera es necesario trabajar en condiciones que nos permitan desarrollarnos plenamente, es decir, el lugar en donde la utilicemos debe estar correctamente iluminado pata poder manipular los controles de la máquina; las fuentes de luz no deben dar en los ojos del operador o causar reflejos y deslumbramiento.

Las maquinarias para madera deben estar bien equipadas con eficientes sistemas de escape y ventilación para sacar el aserrín o las astillas que se generen; las extensiones eléctricas